隨著（zhe）汽車（chē）工業的發展（zhǎn）及我國（guó）加入WTO，國內市場對汽車鍛件的質量及成本價格的要求越（yuè）來越苛刻，如拔模斜（xié）度、重（chóng）量公差、尺寸、加工餘量等要求均很高（gāo），而且價格又不太理想，但批量很大（dà）。為（wéi）適應市場化的需（xū）求，本文對工藝進行（háng）了分析並反（fǎn）複實（shí）踐，找到（dào）了（le）一個比較理想的工藝，對同類產品的生產（chǎn）有重（chóng）要意義。

　　產品的介紹及工藝（yì）方案的（de）確定

　　產品的介紹

　　臂體是用於重型車刹車泵上的（de）一個零件，結構如（rú）圖1所示。鍛造中有以下幾個難點：(1)拔模斜度小，隻有外3°、內5°，而頂料出模裝置在∮62孔內隻有一處;(2)加工餘量小，∮62及方槽23.2mm兩處的加工隻用鏜削與拉削;(3)10-∮6.2*5這10個釘的充滿困難且位置度（dù）要求高，而且釘的根部圓角為R0.2，該（gāi）部位模具的磨損較快，生（shēng）產流轉過程中易磕碰造成變形。

　　工藝方案的確定

　　為了適應大批量生產，提高效率，我們確定了如下工藝:(中頻爐)加熱（rè）/(楔（xiē）橫軋)製坯/(25000kN熱模鍛壓機)壓彎/預鍛/終鍛/(3150kN雙點壓力機（jī）)衝孔/切邊（biān）/正火/拋丸探傷/精壓。在工藝流程中，加熱（rè）製坯是采用一次兩件，零件柄部細（xì）長，自由鍛單件製坯效率低。采用楔橫軋製坯(如圖2示（shì）)，同時在軋機上切斷成兩件。由於零件的截（jié）麵變化較大，從∮55軋製到∮23，需兩次起楔（xiē）方可完成，所（suǒ）以軋製模具加工及修（xiū）複難度較高。

　　精壓工序在保證壓頭部及柄部尺寸外，更（gèng）重要（yào）的是校正（zhèng）10個釘的（de）位置、根（gēn）部的圓角，以及壓彎柄部。因此，采用兩塊（kuài）活動帶5個孔的標準壓板，保證（zhèng）了釘（dìng）的位置及根（gēn）部圓角，提高了鍛（duàn）模的壽命。

　　模具設計（jì）及製作的（de）要點

　　通常壓彎模設計（jì）時隻（zhī）考慮壓（yā）出的坯外形（xíng）彎曲（qǔ）與鍛件相一致。由於臂體（tǐ）大頭與柄部的厚度相差較大，在放入預鍛模時，彎坯柄部會懸空，預（yù）鍛時，柄部與大頭過渡處產（chǎn）生了折疊（dié），由於彎（wān）坯柄部（bù）懸空，預（yù）鍛（duàn）時這部位的金屬流（liú）動過大而造成。因此，壓彎（wān）坯的（de）設計使彎坯放在預鍛模上，使其外形與預鍛（duàn）模的外形相符。

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